缩水(世称凹陷)
现象:主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。
原因:
1、供料不足。螺杆或螺杆头磨损严重,注塑及保压时榕料发生逆流,降低了冲模压力和料量,造成熔料不足。
2、喷嘴孔太大或太小,大小则容易堵塞进料通道,太大则将使注塑压力变小,充模发生困难。
3、浇口太小或流道过狭或过浅,流道效率低、阻力大。熔料过早冷却。
4、浇口过大,材料失去了剪切速率,材料的黏度高。同样不能使制品饱满。
5、浇口未开设在制品的厚壁部位。
6、模具的冷却系统设置不合理。
7、注射、保压压力过小。
8、注射速度过低。
9、模温过低。
10、射胶残料量过小或没有残量。
11、原料太软。
对策:
1、检查模温,如产品是因胶位过厚而缩水,应降低此处的温度;如产品是因胶位过薄而缩水,应提高此处的温度。
2、适当增加保压压力,或延长保压时间。
3、对于胶位过薄的产品,尽量用提高射胶速度的方法。
4、塑件的浇口位置选择在胶位*厚处可改善收缩。
5、塑件壁厚均匀可改善收缩。
缺胶(也称走不齐)
现象:产品残缺、不完整、一般是在*后走胶处,模温*低处,或排气**处。
原因:
1、注塑机塑化容量小。2、料筒温度计显示的温度不真实。明高实低,造成料温过低。3喷嘴内孔直径太大或太小。4、塑料熔胶堵塞进料通道。5、喷嘴冷料进入模腔。
6、注塑周期过短。7、模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长,增加了流体阻力。
8、模具设计不合理。模具过分复杂,转折多,进料口选择不当,流道太狭窄,浇口数量不足或形式不当;流道太狭窄,浇口分配不平衡。
9、进料量调节不当,或射胶残量过下。
10、注塑压力太低。
11、注塑时间短,螺杆退回太早。
12、注塑速度慢。
13、料温过低,特别是射嘴温度。
14、塑料流动性差。
15、止逆环磨损严重;弹簧喷嘴弹簧失效;料筒或螺杆的磨损过大;下料口冷却系统失效造成“架桥”现象。
对策:
1、清洗排气槽或模具加排气。
2、检查射嘴是否堵塞,如堵塞应清理干净。
3、检查模具,如模具过低需升高(排气良好时);模温过高则需降低(排气**时)
4、提高射胶压力、射胶速度。
5、加大加量行程。
6、提高料筒温度(特别是射咀温度)
7、延长射胶时间。
披锋(毛边)
现象:披锋又称飞边、溢料等,大多发生在模具的分和位置上,如:模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙。顶杆的孔隙等处。
原因:
1、机器真正的合模力不足。2、合模装置调节不佳,杆没有伸直,或不平衡。
3、模具本身平行度不佳,或装得不平行,或模板不平行,或拉杆受力分布不均、变形不均。
4、模具分型面精度差。活动模板变形翘曲;分型面上沾有异物或模框周边有凸出的毛刺。
5、模具设计不合理。模具型腔的开设位置不对称、过偏,会令注射时模具单边发生张力,引起飞边。
6、塑料流动性太好。
7、注射压力过高或注射速度过快。
8、加料量过大造成飞边。
9、料筒、喷嘴温度太高或模具温度太高。
10、塑料黏度太高,则流动阻力增大,产生大的背压使模腔压力提高,造成合模力不足而产生飞边。
11、塑料原料粒度大小不匀,使加料量变化不定。
对策:
1、将模具表面抹干净,检查模具是否合紧。
2、降低射胶压力,射胶速度。
3、提前保压。
4、降低保压速度,特别是末段保压速度。
5、降低料筒温度,特别是射咀及**段的温度。
6、检查模具温度是否偏高(如运水不通、模温机失控等)
7、修理模具有披锋的位置。
喷射纹
现象:当熔料进入到模腔内,在流体前端停止发展的方向。有类似弯曲状的蛇形纹路。它经常发生在大模腔的模具内,熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后,有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后迅速冷却,在冲模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
原因:
1、注射速度太快。
2、注射速度单级。3熔料温度太低。4浇口和模壁之间过渡不好。5、浇口太小。6、浇口位于载面厚度的中心,射胶时无障碍。
对策:
1、降低注射速度。2、采用多级别注射速度:慢一快;用“短射法”,找准射胶位置。一出多件的模具,必须检查进胶是否平衡)3、提高料筒温度(对热敏性过料只增加下料口附近的温度)增加螺杆背压。4、浇口和模壁之间提供圆弧过渡。5、增加浇口数量,或加大浇口。
6、浇口重定位,采用障碍注射。
烧焦、烧黑
现象:发生在浇口附近、流道的中间和远离浇口的位置。熔料和挤入的空气交接的地方,由于密度过于饱和、压缩作用产品高温,塑料氧化造成烧焦、烧黑。
原因:
1、模具排气**。2、螺杆背压过高。3、射胶速度过快、射胶压力过大、射胶时间过长。4、料筒温度过高。
对策:
1、检查模具排气槽、孔是否堵塞。2、降低背压、螺杆转速。3、降低射胶速度、射胶压力、射胶时间。4、降低料筒温度。
夹水线(熔接痕、熔接缝)明显
现象:熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件,孔洞、流速不连贯的区域、冲模料流中断的区域、以多股形式汇合时 ,以及发生浇口喷射冲模时,因不能完全融合而产生线状的熔接痕。
原因:
1、材料塑化**,熔体温度不均。2、模具温度过低。3、流通细小、过狭或过浅,冷料井小。4、排气**或没有排气孔。5、提高料筒温度。6、提螺杆转速和背压压力过低。
7、材料流动性差或热敏性高。8、使用了含蛙脱模剂,是料流不能融合。9、改进产品壁厚、嵌件位置不当。
对策:
1.检查模温,料温是否正常。2.提高前模温(定模)加快射胶速度、提高射胶压力。4、模具加排气。5、提高料筒温度。6、提高螺杆转速和背压压力。7、改用流动性好的或耐热性高的塑料。8、尽可能不用脱模剂。9、改进产品壁厚、嵌件位置。
气泡(真空泡、制件收缩空洞)
现象:从外表可看到制品内部空洞。
原因:
在模具冷却过程中,因冲模不足,产品表面又过快冷却,制件由内外收缩而形成“真空泡”
对策:
1、提高射胶压力,增加背压,射胶速度、射胶时间、计量停止位置,使充填饱满,防止浇口、流道的早期冷却。适当延长注射时间,用足够压力将熔料继续向业已充满的型腔注入,补偿收缩。2、浇口及流道要开得足够大,使压力能充分传递,厚的制作如透明镜片等,浇口常常开得和制件一样大,而全浇口要开在制件*厚的部位。
烘印(应力痕、骨影、亮胶、顶白)
现象:制品有顶针、骨位、柱子、胶位厚薄突变处的对应背面,会形成暗影,在对着45度的光线折射下特别明显。
原因:
1、模具温度不合适。2、加强筋的厚度不合适,也是造成应力痕的主要原因,一般情况下,加强筋的厚度应不超过塑件壁厚的0.8倍。
对策:
1、升高前模模温。2、降低射胶、保压压力。3、降低炮筒温度。4、换用孔径较小的射咀。5、冷却水部通畅。6、使用流动性稍差的原料。7、产品出模后,立即用棉布沾上少许磨砂胶或机油擦拭产品表面。8、尽量避免加强筋过厚。9、更改进胶口位置。
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