塑料调***差产生的原因有哪些？

一、 色差产生的原因分析

1、树脂基色对调色的影响

    树脂是配色的要素之一，树脂的基色对配色的**性有很大的影响。不同的厂家、不同的牌号甚至相同的厂家相同的牌号的树脂的不同批次在基色上也有或大或小的差异，如果这种差异很大，则当它传递到*终产品时，会导致一颜色配方出现差异，影响颜色品质。

2、分散剂对颜色的影响

    分散剂是色粉中常用的助剂，有助于润湿颜料，减小颜料粒径，增加树脂与颜料之间的亲和力，从而改善颜料与载体树脂之间的相容性，提高颜料分散水平。在配色过程中，不同种类的分散剂会影响制品的色彩品质。分散剂的熔点一般都比树脂加工温度低，在成型过程中先于树脂融化，从而增加了树脂的流动性。并且由于它的粘度低，与颜料相容性好，因此能进入到颜料团聚内部，传递外部剪切力打开颜料团聚体而获得均匀的分散效果。

    但如果分散剂的相对分子质量过低，熔点过低，会导致体系粘度大大下降，这样传递到颜料团聚体上的外界剪切力也大幅下降，导致团聚粒子很难打开，颜料粒子不能很好的分散在熔体中，*终导致制品的颜色品质不理想。在配色过程中使用分散剂时一定要考虑其相对分子质量、熔点参数，选择适合颜料及载体树脂的分散剂。另外，如果分散剂量过大，也会导致颜色发黄而产生色差。

3、颜料本身对颜色的影响

    颜料本身对颜色的影响主要是颜料的分散性能对颜色的影响。在注射成型过程中，一般还要加入白矿油与扩散油，如果在打样时加了。在注射成型生产中没加，

也会由于分散性不同而出现色差。另一方面，在根据配方批量生产色粉时，一定要使用同试样相同色粉的原料，才能保证生产出来的产品色彩一致。如果打板时颜料是经过预处理；如果需要使用新采购的原料，一定要对着色力（在同一种原料上打同样色粉重量的板比色）、色光、分散性等指标进行检验，如果有差异，要按调色的方法加入其它色粉使它与原来的色粉、色光、着色力达到一致才能使用。

4、制程控制对颜色的影响

    制程一般有烘料、拌料、加料、成型过程，每一个环节没按规定控制好都会颜色的品质。

（1） 首先保证树脂原料一致。因厂商不同，或同一厂商生产的日期不同，塑料的底色也会有不同的情况出现，这样易导致使用同一着色配方产生色差，特别是ABS料

（2） 烘料环节：如ABS PA PC等原料配色前需先烘干水分，而烘烤时间过长、温度过高，都会使原料底色烤黄或变色导致色差。

（3） 拌料环节：在拌料过程中，料缸未清洗干净，混有其它颜色而产生色差；拌料时间不够或料过多而导致搅拌不均匀也会产生色差。

（4） 加料环节：特别是换料生产一定要清洗干净料筒，有的工厂是直接在注射机上加料的，一定要控制好时间和温度。

（5） 成型条件：主要是保证成型温度与成型时间一致，不同人员调机或机器差异异常等原因使成型状态不同（如模腔温、背压、料筒温度不同）而导致产生色差。

    另外，在称量色粉时称错比例，重量与品种均会导致色差，这是一些低级错误，只要认真就会克服，这里不在赘述。

（5） 色粉的耐热性对颜色的影响

    颜色配方中所选用的色粉原料的耐热性要与树脂成型温度相匹配；同时也要避免使用大机生产小产品，过长的塑化时间或料筒残料会使色粉与树脂变色而产生色差。

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