塑料加工常用的着色方法有哪些？

 塑料加工常用的着色方法有干法着色、糊状着色（色浆）着色和色母粒着色

    1、干法着色

    直接用色粉（颜料或染料）添加适量粉状助剂与塑料原料进行混合着色的方法，称为干法着色。

    干法着色优点是分散性好，成本低，可根据需要任意指定数量，配置十分方便。它省却了如色母、色浆等着色剂加工过程中人力物力的消耗，因而成本低，买卖双方不受量的限制。

    缺点是颜料在运输、仓库、称量、混合过程中会有粉尘飞扬，易产生污染，影响工作环境。

    2、糊状着色剂着色

    糊状着色法通常先把着色剂与液态的着色剂（增塑剂或树脂）混合研磨成糊状物后，再与塑料均匀混合，如搪塑、涂料等用的色浆。

    优点是分散效果好，不会形成粉尘污染。缺点是着色剂用量不易计算，成本较高。

    3、色母粒着色（色母着色）

    有的书籍或厂家把色母粒与色母分开来讲，其实两种的制造方法与调色方法是差不多的。色母粒：调好一个颜色后，可以直接用色粉着色，也可以再按比例造粒来使用着色；色母：可以是把调配好的颜色配方做成色母，也可以是把某一特定颜色的色粉量，高浓度的混合在一起，造粒后来使用着色，如各种黑**母（也成为黑种）、银色母、大红色母、通用蓝色母等。

    色母粒通常是先调配出合格的颜色，再将颜料按配方比例混入色母载体，通过造粒机的加热、塑化、搅拌、剪切作用，*终使颜料的分子与载体树脂的分子充分的结合起来，再制成与树脂颗粒相似大小的颗粒，然后供成型设备制造塑料制品用。我们将这种着色剂称为色母粒，使用时，只需要在着色的树脂中添加较小的比例（1%~4%），就能达到着色的目的。

    与干法着色相比，色母粒着色有以下明显的优点

    （1） 改善了由于色粉飞扬带来的环境污染问题，使用过程中换色容易，不必对挤出机料斗进行特别的清洗，非常方便。

    （2） 配方稳定性强，即可以保证相同牌号的色母，前后两批颜色保持相对的稳定。

    缺点：着色成本高，数量不灵活，制造色母不可能做1~2kg。另外，如珠光色粉、荧光粉、夜光粉等色粉制成色母再着色使用时，比直接混入塑料着色的效果（如光泽等）要减弱10%左右，而且注射成型产品还容易产生流线状条纹和接缝。

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